干燥是指用熱能使?jié)裎锪蟽?nèi)液體汽化，被干燥介質(zhì)帶走，使?jié)裎锪系玫礁稍锏牟僮?。干燥的方法通常有兩種，一是自然干燥，二是人工干燥。其中，自然干燥是將濕物料堆置于露天或室內(nèi)場地上，借風吹和日曬的自然條件使物料脫水干燥；人工干燥是將濕物料放在（干燥機）中進行加熱，使物料干燥。
干燥是生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，廣泛應用于藥劑輔料、原料藥、中間體以及成品的生產(chǎn)，特別是浸膏的干燥，其操作的好壞直接影響產(chǎn)品的性能、質(zhì)量、外觀和成本。

1  問題的導入
目前，浸膏干燥主要依賴熱風循環(huán)型烘箱、真空干燥箱等傳統(tǒng)干燥設備，而近年來噴霧干燥、真空冷凍干燥、微波真空干燥等新型干燥技術在浸膏干燥過程中已有一定的推廣應用。
由于浸膏黏性大、透氣性差，一般浸膏干燥技術的干燥過程中存在干燥時間長、產(chǎn)量低、能耗高、生產(chǎn)效率低和產(chǎn)品質(zhì)量不高等缺點，已遠遠不能滿足現(xiàn)代化對、節(jié)能、環(huán)保及*浸膏干燥工藝的要求。運用改造產(chǎn)品的傳統(tǒng)制造方式，已是產(chǎn)業(yè)走向高技術產(chǎn)業(yè)化首先要解決的關鍵問題。其中，真空低溫連續(xù)帶式干燥機可有效解決浸膏干燥難題，但由于此技術在國內(nèi)起步比較晚，特別在行業(yè)對該技術認識不足，限制了它的推廣和運用。因此，將此具有、節(jié)能、環(huán)保的真空低溫連續(xù)帶式干燥機在行業(yè)內(nèi)加快推廣應用，對于提升我國工業(yè)整體裝備水平，具有重大意義。

2  浸膏干燥常用技術
2.1真空干燥箱
真空干燥箱是較早采用且簡單的干燥方法，目前仍在浸膏干燥中普遍采用。真空干燥箱內(nèi)由多層加熱板或蒸汽加熱管做成的管架組成，加熱板或加熱管架中通入熱水或低壓蒸汽作為加熱介質(zhì)，將鋪有待干燥藥品的料盤放在加熱板或管架上，箱內(nèi)由真空泵抽成真空。加熱板或加熱管架在加熱介質(zhì)的循環(huán)流動中將藥品加熱到溫度，利用真空泵進行抽氣抽濕把物料中的水分蒸發(fā)，并隨抽真空抽走，使工作室處于真空狀態(tài)，物料的干燥速度大大加快，同時也節(jié)省了能源。
真空干燥箱的特點是簡單易行，投入少，適用性強，對易燃、黏性、有觸變性或膏狀料一般都可適用。干燥過程品不易被污染，可以用在藥品干燥及熱處理上。但也存在多方面的缺陷，如勞動強度高、熱量消耗大、熱效率低（熱能利用率低于40%），而且干燥時間長，易造成一些熱敏性成分分解，顏色難看，藥品質(zhì)量降低，同時干燥過程中物料易結(jié)成硬塊，較難粉碎，口感差。
真空干燥箱適用于小批量、多品種物料的干燥，因此實驗室、中間體試驗廠、工廠都安裝有大小不同的這種干燥設備。隨著新技術的發(fā)展，真空干燥箱逐漸被其他干燥技術替代?，F(xiàn)在企業(yè)保留的真空干燥箱多數(shù)是一些改·進型的設備，其傳熱系數(shù)較高、熱利用率、物料干燥時間縮短。

2.2噴霧干燥機
目前噴霧干燥技術在我國制藥行業(yè)的應用已經(jīng)相對廣泛。近年來，噴霧技術又與流化、微型包囊和包衣等多項技術相結(jié)合，使其在領域中的應用不斷擴展，發(fā)揮著越來越重要的作用。
浸膏的噴霧干燥過程中，經(jīng)初、中效過濾，凈化等級達10萬級的潔凈空氣，經(jīng)蒸汽換熱和電加熱補償加熱至相應要求的溫度，被引至熱風分配器分布均勻后入塔，同時物料由料泵供至位于干燥塔頂?shù)碾x心式霧化器，霧化成相應要求的液滴，均勻噴入干燥塔，與分布好的熱空氣，大面積對流接觸，瞬時完成干燥成型，獲得粉狀或顆粒狀制品。
噴霧干燥具有干燥速度快、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高等特點，同時可以省去濃縮、過濾、粉碎等工序，產(chǎn)品流動性和速溶性相對。在制藥行業(yè)，噴霧干燥技術的運用，大大簡化了提取液到制劑半成品或成品的工藝，從而縮短生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
對于浸膏，噴霧干燥的大難題是干燥過程中出現(xiàn)粘壁和干燥產(chǎn)品易吸潮現(xiàn)象，難以處理高濃度、高黏性的浸膏。通過研究表明，浸膏軟化點低于噴霧干燥的進風溫度是產(chǎn)生粘壁現(xiàn)象的主要原因，通過加入輔料提高浸膏軟化點，可以消除粘壁現(xiàn)象，但加入輔料可能會影響產(chǎn)品的純度。噴霧干燥的另一缺陷是產(chǎn)品回收率相對干燥技術要低，需要引起重視。

2.3冷凍干燥機
冷凍干燥是基于低溫、低壓下的傳熱傳質(zhì)機理，將浸膏在低于浸膏共晶點溫度下的低溫環(huán)境中進行凍結(jié)，然后將其置于高真空環(huán)境中，使物料中的水分以冰晶狀態(tài)直接升華為氣體，從而將物料中的水分除去。凍干適用于熱敏性或易氧化藥品的干燥，在材的干燥過程中有著廣泛的應用。因為低溫操作，冷凍干燥過程在保持浸膏有效成分的穩(wěn)定性方面具有大的優(yōu)勢。
冷凍干燥的不足之處在于設備復雜、干燥成本高等，因此，經(jīng)濟性是該技術在工業(yè)應用的瓶頸問題。如何提高凍干設備生產(chǎn)率和降低能耗是凍干技術研究的關鍵。

2.4真空低溫連續(xù)帶式干燥機
真空低溫連續(xù)帶式干燥技術是在干燥溫度和效率方面介于冷凍干燥和噴霧干燥之間的比較適中的干燥方式，雖然國內(nèi)開發(fā)的時間不長，但頗受業(yè)內(nèi)人士的高度關注，并得到用戶的較高評價。真空低溫連續(xù)帶式干燥機是一種連續(xù)進料、連續(xù)出料形式的接觸式真空干燥設備，浸膏在進料罐預熱至設定溫度后由進料泵按預先設定的進料速率進料，經(jīng)布料器均勻地平鋪在干燥機內(nèi)的若干條干燥帶上，由電機驅(qū)動特制的膠輥帶動干燥帶以設定的速度沿干燥機筒體方向運動，每條干燥帶的下面都設有獨立的加熱板和一個冷卻板，干燥帶與加熱板、冷卻板緊密貼合，以接觸傳熱的方式將干燥所需要的能量傳遞給物料。當干燥帶從筒體的一端運動到另一端時，物料已經(jīng)干燥并經(jīng)過冷卻，干燥帶折回時，干燥后的料餅從干燥帶上剝離，通過一個上下運動的鍘斷裝置，打落到粉碎裝置中，粉碎后的物料通過兩個氣閘式的出料斗出料。由于物料直接進入高真空度，經(jīng)過一段時間逐步干燥（通常是30～60 min），干燥后所得的顆粒從微觀結(jié)構上看內(nèi)部有微孔。直接粉碎到所需要的粒徑后，顆粒的流動性很好，可以直接壓片或者灌膠囊，同時由于顆粒具有微觀的疏松結(jié)構，速溶性*，而且顆粒的外觀好，對于速溶（沖劑）產(chǎn)品，可以大大提升產(chǎn)品的檔次。帶式真空干燥機分別在機身的兩端連續(xù)進料、連續(xù)出料、配料和出料部分都可以設置在潔凈間中，整個干燥過程*封閉，不與外界環(huán)境接觸，符合GMP。
真空帶式干燥技術特點：（1）干燥溫度低，適合干燥熱敏性的浸膏；（2）適合干燥易氧化的浸膏；（3）適合干燥高濃度、高黏性的浸膏；（4）產(chǎn)品溶解性能好，物料經(jīng)干燥后從微觀結(jié)構上看到內(nèi)部有微孔，直接粉碎到所需要的粒徑后，顆粒的流動性很好，同時由于顆粒具有微觀的疏松結(jié)構，速溶性*；（5）產(chǎn)品干燥過程中，產(chǎn)品一直處于真空狀態(tài)下，同時對物料進行冷卻，使之接近室溫，減少產(chǎn)品氧化并使物料不易粘貼。大限度地保持其原有的色、香、味，得到高質(zhì)量的終產(chǎn)品；（6）可連續(xù)運行，適用于大規(guī)模的生產(chǎn)。
真空低溫連續(xù)帶式干燥機是一種全新概念的節(jié)能、環(huán)保型干燥設備。其已成功應用于丹參浸膏、三七浸膏、當歸浸膏以及食品麥精、咖啡、奶粉等的干燥，獲得了的效果，尤其是對于食品，由于其干燥時間短、低溫、真空狀態(tài)無氧化，有很好的保留香味兒的優(yōu)點，這一點，也可以在制藥領域應用，對于一些活性物質(zhì)、API、熱敏性物質(zhì)、維生素、芳香類物質(zhì)等有很好的保留活性和香味的作用。

2.5 其他干燥方法
除了上述幾種常用于產(chǎn)業(yè)的干燥技術之外，還有其他多種干燥設備適用于膏狀物料的干燥，如微波真空干燥機、氣流干燥機、流態(tài)化干燥機、旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機、雙錐回轉(zhuǎn)干燥機、多功能干燥機等。但這些干燥設備不是專門用于浸膏的干燥，由于浸膏粘度大、含糖量高、透氣性差，因此需要對這些干燥設備進行一定的改·進才能用于行業(yè)。
雖然適合浸膏的干燥方式和設備種類繁多，但目前常用的較為*是噴霧干燥、真空帶式干燥和冷凍干燥，這些技術各有其優(yōu)勢和適用范圍，根據(jù)的特性，合理地選擇適當?shù)母稍锓椒?，有利于提高浸膏的質(zhì)量并降低生產(chǎn)成本。

3 提高干燥效率的途徑
為了提高浸膏的質(zhì)量并降低浸膏有效成分的損失，一方面需要合理選擇干燥工藝，另一方面則要不斷改·進干燥設備，提高干燥效率。
以下幾方面需要引起重視：(1)改·進和完善已有設備的干燥工藝；(2)采用新的干燥方法及聯(lián)合干燥方法，克服單一技術的缺陷；(3)由于干燥是生產(chǎn)中能耗較大的單元過程，因此，在設計和操作時應考慮到如何節(jié)能及符合環(huán)保要求。

4 結(jié)語

隨著科學技術的不斷發(fā)展，行業(yè)的干燥裝備技術也在不斷提高，新的干燥技術層出不窮，這必定會加快我國實現(xiàn)現(xiàn)代化的進程。